Zalety budowy z prefabrykatów. Od gotowych nadproży po ściany z wielkiej płyty

Prawie na każdym etapie budowy udaje się wprowadzić rozwiązania ułatwiające i przyśpieszające prace. Jednym z nich jest prefabrykacja. Może ona dotyczyć zarówno pojedynczych elementów budowli, jak i całych przestrzennych struktur. Co można dzięki niej zyskać? Jakie są zalety prefabrykatów?

Spis treści

1. Dlaczego domy z prefabrykatów są coraz popularniejsze?
2. Zalety wykorzystania prefabrykatów budowlanych
3. Fundamenty prefabrykowane
4. Prefabrykaty ścienne
5. Prefabrykaty stropowe
6. Schody prefabrykowane
7. Dachy z prefabrykatów
8. Najpopularniejsze technologie domów z prefabrykatów

Prefabrykacja budowlana polega na przygotowaniu w zakładzie produkcyjnym elementów będących gotowymi strukturami budynku. Dzięki temu nie trzeba ich wykonywać na budowie. Do grupy prefabrykatów zalicza się zarówno gotowe elementy konstrukcji ścian – na przykład nadproża, moduły lub panele ścienne – jak i moduły przestrzenne, których zaledwie kilka może wystarczyć do budowy całego domu.

Dlaczego domy z prefabrykatów są coraz popularniejsze?

Ekspansja prefabrykatów, którą obserwuje się dziś w obszarze budownictwa jednorodzinnego, pozwala się domyślać, że w tym kierunku będzie podążać branża budowlana i to będzie istotnym celem jej dalszego rozwoju. Co spowodowało sukces prefabrykacji? Z pewnością nie doszło do niego ze względu na obniżenie kosztów, choć przy rosnącej konkurencji ceny domów prefabrykowanych stabilizują się na pewnym rozsądnym poziomie. Decydujące znaczenie ma tu raczej oswojenie się z prefabrykacją, przełamanie pewnej bariery psychologicznej będącej dalekim echem czasów, w których prefabrykacja kojarzyła się z budownictwem masowym lub przemysłowym i to nie najlepszej jakości. Dostrzega się coraz więcej takich domów w sąsiedztwie i docenia ich walory. Z myślą o własnej wygodzie śmielej sięga się po małe prefabrykaty lub idzie na całość – kupując dom w kawałkach, godząc się na poniesienie z tego tytułu wyższych kosztów. Co zyskujesz w zamian?

Zalety wykorzystania prefabrykatów budowlanych

W przypadku prefabrykatów małowymiarowych:

• przyśpieszenie budowy;
• brak ryzyka popełnienia przez wykonawców błędów przy samodzielnym ich wykonywaniu;
• modularność lub lepszą kompatybilność z innymi elementami domu;
• możliwość kontynuowania prac w niesprzyjających warunkach pogodowych, na przykład zimą.

Gdy zamówisz dom modułowy lub powstający z elementów prefabrykowanych, odnosimy też dodatkowe korzyści:

• otrzymujesz elementy wysokiej jakości, powstające w optymalnych warunkach, przy wykorzystaniu najlepszego sprzętu, nakładem pracy wyspecjalizowanej załogi i pod stałym nadzorem technicznym;
• nie masz potrzeby angażowania się w proces budowy, nie tracisz na to prywatnego czasu;
• nie rozwlekasz w czasie zakupu poszczególnych budulców, narażając się na ciągłe podwyżki ich cen;
• płacisz „z góry”, a więc przerzucasz ewentualny spadek wartości pieniądza na barki firmy budującej twój dom;
• uda ci się zapłacić mniej niż za podobnej wielkości i podobnego standardu dom proponowany przez dewelopera;
• masz w ręku umowę gwarancyjną, dającą nadzieję, że wszelkie nieprawidłowości lub usterki będą naprawione w jej ramach.

Gdy wiesz już, dlaczego warto brać pod uwagę budowę z zastosowaniem prefabrykatów, dowiedz się, jakie ich rodzaje masz do dyspozycji.

Fundamenty prefabrykowane

Początek budowy, a więc przygotowanie posadowienia budynku, to etap, w którym nie możesz liczyć na wiele ułatwień, bo prefabrykatów adekwatnych do tego celu jest niewiele. Kilka firm wytwarza prefabrykowane ściany piwniczne, które można ustawiać na wcześniej przygotowanej płycie fundamentowej zrobionej na dnie wykopu. Z reguły jest to oferta towarzysząca całym budynkom prefabrykowanym. Prefabrykowanym elementem fundamentowym są wprawdzie betonowe stopy, ale przeznaczone tylko do ogrodzeń. Służą do osadzania słupków pod lekkie ogrodzenia panelowe. Ustawia się je na wyrównanym gruncie, a słupek wtyka w fabrycznie wykonany otwór. Stopy takie można uzupełnić o betonowe podmurówki ograniczające prześwit między przęsłami parkanu a gruntem.

Prefabrykaty ścienne

Najmniejsze z nich, ale jakże przydatne podczas budowy, to gotowe nadproża, dostosowane do szerokości ściany, które wystarczy oprzeć na murze i budować dalej. Wytwarza się je ze zbrojonego betonu komórkowego i stosuje w domach budowanych z tego surowca. Belki nadprożowe powstają też z ceramiki poryzowanej, ale są węższe i żeby je dopasować do grubości muru, trzeba ze sobą zestawić co najmniej dwie. Belki z betonu komórkowego w ścianach jednowarstwowych nie wymagają docieplania. Gdy takie mury są z ceramiki, między belkami trzeba jeszcze umieścić pas wełny mineralnej albo styropianu. Nie jest to jednak potrzebne w przypadku ścian dwu- lub trójwarstwowych, które są dodatkowo ocieplane od zewnątrz.

W nieotynkowanej ścianie klinkierowej typowe żelbetowe nadproże wyglądałoby źle. Tu trzeba sięgnąć po coś estetyczniejszego, a jednocześnie zapewniającego właściwe parametry nośne. Są więc nadproża prefabrykowane przeznaczone do takich właśnie murów. Mają konstrukcję żelbetową i są fabrycznie oklejone płytkami klinkierowymi. Po umieszczeniu na miejscu nie wyróżniają się na tle reszty muru, jeśli tylko dobrze się je dobierze do koloru cegieł.

Największe z małych ściennych prefabrykatów to moduły, zwane też panelami ściennymi. Do budowy ścian działowych stosuje się na przykład panele z betonu komórkowego. Mają wymiary 220 x 300 cm. Po zamontowaniu nie trzeba ich tynkować, wystarczy zaszpachlowanie spoin i malowanie. Są też duże panele, których wymiary odpowiadają wysokości kondygnacji budynku – zamawia się je na wymiar. Szerokość bywa różna, zależnie od materiału i technologii. Moduły takie produkuje się na przykład w technologii szkieletowej. Są ocieplone, usztywnione i częściowo wykończone. W poszczególnych z nich mocowane są okna lub drzwi. Moduły takie dowozi i montuje firma, dbając o zapewnienie między nimi wymaganej szczelności. Po ich ustawieniu firma zajmuje się też budową dachu, montażem stolarki i wykończeniem.

Przykładem paneli ściennych są także drewniane, masywne panele z drewna klejonego warstwowo CLT o łącznej grubości 10 cm. Łączy się je specjalnymi śrubami. Na złączach powstają kanały, którymi można rozprowadzać instalacje. Paneli takich nie trzeba wykańczać od strony pomieszczeń, jeśli lubi się wygląd drewna.

Oprócz ściennych paneli ich producent oferuje też panele stropowe i dachowe. Te ostatnie znacznie ułatwiają wykończenie poddasza, bo zwalniają z konieczności budowy rusztu nośnego i przykręcania do niego płyt g-k. Panele stropowe natomiast pozwalają zrezygnować z sufitów podwieszanych. Wszystkie takie panele przyjeżdżają na budowę nieocieplone. Ten etap oraz wykonywanie elewacji prowadzone są już zatem tradycyjnie – pod chmurką.

Prefabrykaty stropowe

W tej dziedzinie prefabrykacja poszła bardzo daleko. Powstaje wiele dużych i mniejszych elementów stropowych ułatwiających prace i skracających czas budowy. Wszystkie one mają wspólną zaletę: nie wymuszają przerw technologicznych niezbędnych do tego, by beton stwardniał i związał.

Typowym prefabrykatem stropowym są wielkie żelbetowe lub strunobetonowe płyty kanałowe, produkowane w betoniarniach. Gotowe stropy są dowożone z wytwórni i przy użyciu dźwigu ustawiane na miejscu. Nie potrzeba pełnego deskowania, a często też podpór. Płyty standardowo są prostokątne, lecz można zażyczyć sobie elementy docięte po skosie lub w inny sposób. Stropy takie ważą od 150 do 300 kg/m². Mogą za to przenosić duże obciążenia. Dzięki temu nie stwarzają żadnych przeszkód w dowolnym rozmieszczeniu ścian działowych.

• Strop typu filigran – cechy, montaż, zbrojenie, betonowanie. Co warto wiedzieć? >>>

Do wyboru masz duże betonowe płyty kanałowe – żerańskie (typu S) długości 2,2-7,2 m, szerokości 0,9-1,5 m i grubości 20-34 cm – lub strunobetonowe (SPK lub HCU) – o takiej samej długości i szerokości 1,2 m. Najcieńsze mają 15 cm grubości, a najmasywniejsze – 50 cm. Mniejsze od nich są płyty typu Smart. Ich szerokość wynosi 60 cm i tym samym odpowiada rozstawowi belek w stropie gęstożebrowym. Rozpiętość sięga 9 m, a grubość to 15 lub 20 cm. Do budowy stropu z płyt Smart nie potrzeba dużego dźwigu, wystarczy HDS zainstalowany na ciężarówce dowożącej materiał. Płyty stropowe są wykonywane także z betonu komórkowego (nie mają wewnątrz kanałów). Ich szerokość wynosi od 25 do 75 cm. Długość, a co za tym idzie dopuszczalna rozpiętość, sięga 8 m. Dostępne są w grubościach od 15 do 30 cm. Cechuje je izolacyjność termiczna nieporównywalnie lepsza niż płyt żelbetowych – współczynnik przewodzenia ciepła λ wynosi zaledwie 0,14 W/(m^.K). Jeśli płyty takie utworzą wystającą konstrukcję balkonu, miejsce ich przejścia przez ścianę nie będzie mostkiem termicznym, jak w przypadku płyty ze zwykłego betonu.

Schody prefabrykowane

W domach jednorodzinnych schody wykonuje się na jeden z dwóch sposobów: albo podczas wznoszenia ścian i stropów budowana jest konstrukcja żelbetowa, której stopnie wykańcza się, gdy dom będzie gotów, albo montuje się schody z drewna lub metalu na etapie prac wykończeniowych. I jedne, i drugie schody kupisz w wersji prefabrykowanej. Żelbetowe, wraz z podestami spocznikowymi, w wariancie prostym lub zabiegowym oferują fabryki wyrobów betonowych. Czynią to na podstawie dostarczonego projektu. Mają też modele standardowe, produkowane na zapas, z myślą o dużym budownictwie mieszkaniowym. Firma zapewnia dowóz i montaż takich schodów przy użyciu swojego dźwigu. Niektóre zakłady specjalizujące się w wytwarzaniu schodów na zamówienie robią też kompletne, zmontowane schody drewniane lub stalowo-drewniane. Do ich montażu również niezbędny jest dźwig.

• Ile kosztują schody żelbetowe a ile drewniane? >>>

Dachy z prefabrykatów

Typowymi prefabrykatami są gotowe wiązary kratownicowe, czyli drewniana więźba dachowa w kawałkach, przygotowywane przez specjalistyczną firmę na podstawie dostarczonego projektu. Wykorzystywane jest wysokiej jakości drewno suszone komorowo i czterostronnie strugane. W hali fabrycznej maszyny łączą deski – przeważnie grubości 3,5 cm – za pomocą metalowych płytek kolczastych. Powstają trójkątne, prostokątne lub trapezoidalne (zależnie od projektu) elementy, które później dostarcza się na budowę i w odpowiedniej kolejności ustawia w miejscu dachu, przeważnie korzystając z dźwigu. Typowy wiązar stosowany do dachów bez poddasza lub z niewielkim poddaszem nieużytkowym składa się z tak zwanego pasa dolnego, dwóch połączonych ze sobą pasów górnych – będących odpowiednikami krokwi, słupków pionowych i przebiegających skośnie krzyżulców. Zamówić też można wiązary do budowy dachu, pod którym znajdą się pomieszczenia mieszkalne, a nawet wiązary tworzące drewnianą konstrukcję dachu płaskiego. Dużą zaletą gotowych wiązarów jest to, że mogą osiągać spore rozpiętości, bez konieczności robienia podpór pośrednich. Można z nich też robić więźby o dużym stopniu skomplikowania. Warto również wiedzieć, że stosując wiązary, zużywa się o 30% mniej drewna niż w przypadku więźby z elementów o typowych przekrojach.

• Jak zbudować dach odporny na silny wiatr i tornado? >>>

Szczytowym osiągnięciem prefabrykacji jest natomiast przygotowywanie przez firmy całych fragmentów więźby, dowożenie ich na budowę i ustawianie na szczycie budynku w ciągu kilku godzin. Najprostsze z takich prefabrykatów to panele dachowe, czyli ustalonej długości odcinki połaci, zazwyczaj obejmujące cztery sąsiednie krokwie, które połączone są poprzecznymi łatami. Z paneli takich wykonuje się przeważnie dachy dwuspadowe. Montuje się je parami, po dwa panele. Oba opiera się na przeciwległych murłatach i łączy ze sobą w kalenicy, czyli miejscu styku połaci dachowych. Sąsiadujące z sobą panele zespala się ze sobą, skręcając śrubami ich skrajne krokwie. W zależności od producenta panele mogą być od zewnętrznej strony pokryte deskowaniem (tak zwane sztywne poszycie), zabezpieczone folią dachową lub nawet ocieplone wełną mineralną.

Bardziej zaawansowane technicznie są panele zawiasowe. To pary paneli połączone przegubowo w miejscu kalenicy. Łatwo się je transportuje. Na budowie wystarczy je rozłożyć i zamontować w odpowiednim miejscu.

Najpopularniejsze technologie domów z prefabrykatów

Działa coraz więcej firm produkujących prefabrykaty i montujących z nich domy, ale mimo to nie przybywa wielu nowych technologii. Oto najpopularniejsze z nich.

Technologia szkieletowa

Zdecydowana większość domów prefabrykowanych to domy o drewnianej konstrukcji szkieletowej. Wypełnienie szkieletu stanowi najczęściej wełna mineralna – izolator termiczny i akustyczny. Z zewnątrz konstrukcja jest obita płytami OSB, MFP lub cementowo- włóknowymi. Ściany zewnętrzne przeważnie są docieplone styropianem albo wełną mineralną grubości kilku-kilkunastu centymetrów. Później jest nakładana warstwa niepalnego tynku mineralnego lub akrylowego na podkładzie klejowym z siatką. Elewacje mogą być wykonane także z innych materiałów – desek, płytek lub cegieł klinkierowych, zależnie od życzenia klienta. Od wewnątrz ściany pokryte są folią paroizolacyjną i wykończone płytami gipsowo- kartonowymi. W droższych domach zamiast zwykłych płyt g-k użyte są F – które mają większą odporność na ogień, dzięki zastosowaniu wzmocnienia z włókna szklanego. Są też sztywniejsze od tradycyjnych.

• Wszystko, co musisz wiedzieć od omach szkieletowych. Jak je zbudować, ile kosztują? >>>

Niektóre firmy oferują ściany, które mają od wewnątrz dodatkowy ruszt instalacyjny, zrobiony po to, aby rozmieścić między jego elementami wszelkie przewody oraz rury i osłonić je okładziną z płyt. Przestrzeń między elementami instalacji i elementami rusztu zostaje dodatkowo ocieplona wełną grubości 5 cm, więc ściany zyskują lepsze parametry cieplne i akustyczne. Ściany zewnętrzne mają zazwyczaj łączną grubość 24-25 cm. Wewnętrzne wyglądają prawie tak samo, z tym że są cieńsze, pozbawione folii i z obu stron wykończone okładziną z płyt. Ściany działowe buduje się z profili stalowych, wypełnia wełną jako izolacją akustyczną i obustronnie wykańcza okładziną z płyt. Wszystkie ściany zewnętrzne mają zrobione otwory okienne i drzwiowe z wykonanymi ościeżnicami. W fabryce lub na budowie są wstawiane skrzydła okienne i drzwiowe.

Ściany przytwierdza się do fundamentów za pomocą kotew, poprzez belkę podwalinową. Konstrukcję stropu stanowią prefabrykowane elementy z drewnianych belek (wypełnione wełną mineralną, obite płytami OSB lub płytami wiórowymi). Od spodu mają przygotowany ruszt pod sufit podwieszony. Elementy dachowe przeważnie także są prefabrykowane i przygotowane od razu pod wybrane przez inwestora pokrycie. Mają postać wiązarów kratownicowych lub paneli dachowych (dwie-cztery krokwie z ociepleniem między nimi, płytami sztywnego poszycia, folią paroizolacyjną i folią wstępnego krycia oraz konstrukcją pod okładzinę poddasza i konstrukcją nośną pod pokrycie). Konstrukcja z prefabrykowanych wiązarów, wymaga ocieplenia i wykończenia w tradycyjny sposób – już na budowie. Niektóre firmy nie oferują prefabrykowanych dachów. Robią je od podstaw na budowie. W ścianach poprowadzone są przewody wodne i kanalizacyjne oraz elektryczne. W stropach – również instalacja c.o. i ewentualnie wentylacyjna.

Technologia betonowa

W produkcji prefabrykowanych ścian z betonu specjalizują się duże betoniarnie, produkujące też płyty stropowe, schody, kręgi studzienne i temu podobne wyroby. Ściany powstają na podstawie projektu i nie ma tu żadnych ograniczeń technologicznych. Wykonane są w nich otwory na drzwi oraz okna, a często też kanały do przeprowadzenia instalacji. Ściany są zbrojone, a na krawędziach mają wyprowadzone stalowe ucha, umożliwiające później łączenie poszczególnych części. Nadproża, wieńce i inne elementy wzmacniające konstrukcje tworzą jedną całość ze ścianami. Budynek wymaga ocieplenia, gdyż ściany są zbyt cienkie, aby spełniły wymagania izolacyjności termicznej. Podobnie jak elementy szkieletowe ustawia się je dźwigiem na fundamentach. W stalowe ucha wstawia się pionowe pręty zbrojeniowe i połączenie zabetonowuje. Firma dostarcza też żelbetowe płyty stropowe i schody. Reszta – w tym konstrukcja i pokrycie dachu, montaż stolarki, ocieplanie – wykonywana jest na budowie.

Technologia keramzytobetonowa

Płyty keramzytobetonowe różnią się od betonowych tylko zastosowanym surowcem. Tu użyty jest beton lżejszy, którego kruszywo, zamiast żwiru, stanowią porowate granulki spieku keramzytowego. Tak, jak i betonowe, ściany takie mają grubość od 15 do 24 cm, a ich pozostałe wymiary ustala się na podstawie projektu architektonicznego. Wysokość musi się jednak mieścić w przedziale 50-360 cm, a długość – w przedziale 50-850 cm. Grubość ścian działowych wynosi 10 cm. Ściany można wykończyć od wewnątrz i od zewnątrz samodzielnie lub zlecić te prace dostawcy elementów. Wszystko zależy od wybranego przez nas wariantu wykończenia. Z keramzytobetonowych prefabrykatów można także wznosić ściany piwniczne. Niektóre firmy nie robią ścian działowych – wykonuje je inwestor, w technologii szkieletowej. Stropy powstają z betonowych płyt kanałowych lub płyt typu filigran. Płyty balkonowe są oddzielone od ścian przekładkami styropianowymi, aby w miejscach tych nie tworzyły się mostki termiczne. Producent dowozi też schody betonowe. W ścianach są kanały na przewody instalacyjne. Są też pozostawione miejsca na gniazdka i puszki elektryczne. Niektóre firmy produkują betonowe prefabrykaty warstwowe. Oferowane przez nie elementy to kanapki złożone z dwóch warstw betonu, między którymi umieszczone jest ocieplenie. Aby jednak spełniły wymogi dotyczące izolacyjności termicznej, trzeba je jeszcze ocieplać od zewnątrz.

Technologia murowa

Nieliczne firmy produkują prefabrykowane ściany z betonu komórkowego, silikatów lub ceramiki poryzowanej. Realizują jednak głównie zamówienia dużych deweloperów budujących osiedla mieszkaniowe. Ściany konstrukcyjne – wewnętrzne i zewnętrzne – wznoszone są przy użyciu specjalnych maszyn, co zapewnia wyjątkową dokładność wykonania. Na czas transportu zostają spięte stalowymi taśmami, aby nie uległy po drodze żadnym uszkodzeniom. Poszczególne ściany łączy się w narożnikach betonem klasy C 8/10, co wymaga zrobienia na ich połączeniu deskowania. Na budowie zostają ocieplone styropianem. Murowane ściany prefabrykowane są od wewnątrz wykańczane płytami g-k. Standardowo elewację wykonuje się identycznie jak w systemie ocieplenia ETICS – na styropianie układana jest warstwa zbrojona z zaprawy i siatki, a na nią nanosi się tynk cienkowarstwowy. Na życzenie klienta wykończenie ścian lub pokrycie dachowe może być dowolne. Resztę elementów domu wykonuje się metodami tradycyjnymi.

Technologia styropianowa

Tu ściany powstają ze styropianowych kształtek o długości 1 lub 2 m i 25 cm wysokości, pustych w środku. Między ich ściankami mieści się 15 cm betonu lub keramzytobetonu. Tak wznosi się ściany – warstwa po warstwie – na budowie, ale są też firmy, które robią to pod dachami hal fabrycznych. Powstają w ten sposób całe fragmenty budynku (dwie-trzy połączone ściany). Zazwyczaj na jedną kondygnację wystarczą cztery takie elementy. Od zewnątrz ściany mają wykonaną już warstwę zbrojoną z zaprawy i siatki. Są więc gotowe do tynkowania. Z kształtek i betonu produkuje się tylko ściany zewnętrzne. Wewnętrzne firma wznosi w tradycyjny sposób z cegieł lub pustaków. Więźba dachowa powstaje z prefabrykowanych wiązarów kratownicowych. Ich dolne pasy tworzą konstrukcję drewnianego, belkowego stropu. Więźba zostaje później ocieplona i zabudowana od zewnątrz płytami OSB. Stropy robi się w tradycyjny sposób, z belek drewnianych. Z kształtek można też zrobić prefabrykowane ściany piwniczne.

Radosław Murat