Jaka blacha na dach? Z rąbkiem, a może z felcem? Poznaj pokrycia dachowe z blachy
Od kilku lat blacha płaska jest niezwykle modna, a pokryte nią dachy wyglądają elegancko i szlachetnie. Chociaż najpopularniejsza jest stalowa, są też inne rodzaje blach stosowanych na pokrycia dachów. Jaka blacha na dach będzie najlepsza?
Spis treści
- Jaka blacha na dach? Przedstawiamy pokrycia dachowe
- Nachylenie połaci dachu z blachy
- Długość połaci dachu z blachy
- Niezbędny dystans, czyli wentylowana konstrukcja dachu
- Niewentylowana konstrukcja dachu z blachy
Pokrycia z blachy płaskiej są dostępne w formie wstępnie profilowanych arkuszy albo blachy nawiniętej na kręgi z przeznaczeniem do łączenia na rąbek. W zależności od konstrukcji dachu może to być rąbek kątowy, stojący pojedynczy lub stojący podwójny – tak zwany felc.
Jaka blacha na dach? Przedstawiamy pokrycia dachowe
Stalowa powlekana. Wytwarzana jest z zimnowalcowanej stali węglowej przeznaczonej do gięcia i profilowania – typ DX51D. Sprzedaje się ją w formie arkuszy lub paneli zatrzaskowych o grubości rdzenia 0,5, 0,6 lub 0,7 mm. Waży około 5 kg/m2. Niektóre arkusze mają jedno lub dwa przetłoczenia usztywniające. Rdzeń blachy musi być zabezpieczony przed korozją, dlatego jest ogniowo powlekany cynkiem, stopem cynku z aluminium albo magnezem, który jest bardziej odporny na środowisko agresywne i wilgoć. Na stopie alucynku dodatkowo umieszcza się warstwę powłoki polimerowej, która chroni również brzegi stali w kręgach. Blachy wykończone w ten sposób nazywa się powlekanymi metalicznie. Gwarancja na nie wynosi 25 lat. Najczęściej jednak blachy są dodatkowo pokryte powłoką organiczną stanowiącą warstwę dekoracyjną i zewnętrzne zabezpieczenie przed wpływem czynników atmosferycznych.
W zależności od rodzaju materiału, z jakiego są wykonane, mają różną grubość i trwałość. Najmniej odporne są powłoki poliestrowe grubości 25 lub 35 μm. Mają gwarancję na 10 lub 15 lat, jeśli warstwę metaliczną stanowi stop cynku z aluminium lub magnezem. Bardziej wytrzymałe od nich na uderzenia, zarysowania i przebarwienia są powłoki poliuretanowe, niekiedy łączone z poliamidem. Mają grubość 50 μm i 30-letnią gwarancję.
Blacha aluminiowa lub będąca stopem aluminium i cynku jest dostępna w formie paneli łączonych na rąbek stojący zatrzaskowy o grubości rdzenia 0,8 mm. Można też kupić ją w formie pasów do samodzielnego formowania rąbków i do obróbek. Waży około 2,5 kg/m2. Powierzchnia arkuszy może być pokryta poliestrową powłoką organiczną grubości 25 μm albo warstwą alucynku o masie powierzchniowej 185 g/m2. Na te ostatnie jest często naniesiony transparentny lakier grubości 25 μm, który przedłuża żywotność stopu i eksponuje jego metaliczny wygląd.
Blachę miedzianą kupuje się wyłącznie w postaci nawiniętych na rolki pasów grubości 0,6 mm do samodzielnej obróbki i wyginania rąbków stojących. Dzięki temu, że w kontakcie z powietrzem samoistnie pokrywa się ochronną warstwą patyny, nie wymaga żadnych zabiegów konserwacyjnych. Nie może się stykać z metalami, które mają wyższy od niej potencjał elektrochemiczny (cynkiem i jego stopami, stalą ocynkowaną, aluminium, a także elementami miedziowanymi galwanicznie). Bezpieczne są dla niej łączniki i akcesoria ze stali nierdzewnej i cynowanej, z ołowiu i cyny.
Blacha ze stali nierdzewnej także jest dostępna w formie pasów do samodzielnego wyprofilowania rąbków. Jest stopem żelaza i węgla, niekiedy z domieszkami niklu, molibdenu, tytanu, niobu i manganu. Można ją kupić w formie pasów o powierzchni matowej, bardzo albo lekko błyszczącej bądź o niewielkiej chropowatości. Przed korozją chroni ją wytwarzana trwale na powierzchni i samoistnie odnawiana pasywna warstwa tlenku chromu.
Cynkowo-tytanowa. Powstaje ze stopu oczyszczanego elektrolitycznie cynku i tytanu z domieszką miedzi. Jest dostępna w formie nawiniętych na kręgi pasów oraz arkuszy łączonych na rąbek stojący pojedynczy i podwójny, rąbek kątowy oraz paneli zatrzaskowych. Grubość rdzenia to 0,7 mm. Stop cynkowo-tytanowy nie wymaga powłok zabezpieczających, bo naturalnie patynuje.
Jest to jednak proces długotrwały, a świeża gołowalcowana blacha jest narażona na trudne do usunięcia zabrudzenia, dlatego większość pokryć patynuje się wstępnie już podczas procesu produkcji.
Blacha cynkowo-tytanowa nie może pracować w agresywnym dla siebie środowisku. Najgroźniejsza jest niezgodność fizykochemiczna z innymi metalami, a niedopuszczalny kontakt z surową miedzią, niezabezpieczoną stalą i żelazem. Nie powinna też stykać się bezpośrednio z kwaśnym drewnem (pH niższe od 4,5). Ponieważ szkodliwe są także środki przeciwgrzybiczne, ogniochronne i przeciw owadom drewnożernym używane do ochrony drewna, nie powinno się układać jej bezpośrednio na płytach wiórowych i tych ze sklejki.
Nie wolno również dopuszczać do kontaktu blachy ze świeżym betonem i gipsem, przy czym podłoże gipsowe jest dla stopu tak agresywne, że nie wolno na nim kłaść blachy nawet na warstwie maty separacyjnej.
Bezpieczne dla tego stopu metale to ołów, cynk, stal nierdzewna, tytan, cynowana miedź i aluminium.
Nie wymagają budowania na dachu sztywnego poszycia z desek tak jak blacha płaska i są znacznie prostsze w układaniu. Wytwarza się je z blachy stalowej powlekanej i aluminiowej o grubości 0,5-0,7 mm powlekanej poliestrem, puralem lub innym rodzajem kolorowej powłoki ochronno-dekoracyjnej. Dostępne są także w droższej wersji – z blachy cynkowo-tytanowej. Mają szerokość od 27,5 do 54 cm, a długość od 50 cm do maksymalnie 7 lub 8 m, choć zdarzają się krótsze – do 6 m, a nawet o długości 2 lub 3 m.
Panele mają wzdłuż krawędzi wyprofilowane pionowe rąbki stojące wysokości 25, 32 lub 37 mm ukształtowane tak, by można było łączyć za ich pomocą sąsiednie elementy. Niektóre mają wytłaczaną nieregularną fakturę, która nadaje im ciekawy wygląd i dodatkowo usztywnia materiał. Inne – płytkie, podłużne przetłoczenia albo na spodniej stronie włókninę poprawiającą ich izolacyjność akustyczną o blisko 6 dB.
W panelach są już otwory montażowe, dzięki czemu nie trzeba ich wiercić w czasie pracy. Pokrycie z paneli waży 4,8-5 kg/m2. Nadaje się na dachy o kącie nachylenia połaci nie mniejszym niż 8° (14%), a niektóre można układać dopiero przy spadku wynoszącym 1:4, czyli 14°, a niekiedy prawie 1:2, czyli 25°.
Konstrukcja nośna wygląda identycznie jak pod blachodachówkę lub blachę trapezową. Gdy nie przewiduje się sztywnego poszycia, na krokwiach rozpościera się wysokoparoprzepuszczalną membranę, układając ją od dołu, równolegle do okapu. Najpierw wzdłuż grzbietów krokwi nabija się kontr łaty grubości nie mniejszej niż 2,5 cm, mocując je tak, by membrana znajdowała się między nimi a krokwiami. Prostopadle do kontrłat przybija się lub przykręca łaty w rozstawie co 25-30 cm. Szerokość łat to 5 cm, a grubość dobiera się do rozstawu krokwi: przy rozstawie 60 cm łaty powinny mieć grubość 3 cm (i odpowiednio: 90 cm – 3,5 cm, 120 cm – 4 cm).
Możliwe jest również wzmocnienie więźby poszyciem z desek lub płyt zaizolowanym papą bądź membraną. Trzeba na nim zbudować podkonstrukcję z kontrłat i łat.
Radosław Murat
Nachylenie połaci dachu z blachy
Najbardziej uniwersalna ze względu na szczelność jest blacha płaska do łączenia na felc, czyli podwójny rąbek stojący. Jej połączenia najpierw się zaciska, a potem dodatkowo zagina. Nadaje się na połacie o spadku od 1:10, czyli 5,7º, ale przy zachowaniu pewnych warunków (odwodnienie dachu za pomocą zewnętrznych rynien wiszących, układanie arkuszy pełnej długości bez połączeń wzdłużnych z dodatkowym uszczelnieniem połączeń poprzecznych) można kłaść ją na dachach o nachyleniu wynoszącym 1:16, czyli 3,6º. Na dachy o minimalnym nachyleniu nadaje się też blacha cynkowo-tytanowa mocowana techniką listwową, na listwach drewnianych lub zatrzaskowych z ocynkowanej stali. Nie jest to jednak technika krycia popularna w zabudowie jednorodzinnej. Większość materiałów pokryciowych z blachy jest przeznaczona na połacie o nachyleniu 1:7, czyli od 8º.
Najbardziej stromych połaci wymaga blacha układana na rąbek kątowy – 1:1,4, czyli 35º. Specyficznym przypadkiem są krawędzie stropodachów, ścianki attykowe oraz szczyty łuków, na przykład wolich oczek – tam powierzchnie są niemal całkowicie poziome. Zabezpiecza się je standardowymi obróbkami blacharskimi, ale z dodatkowym uszczelnieniem. Z kolei jeśli dach ma zaprojektowane odwodnienie w postaci rynien leżących, to w zależności od systemu połać nie może mieć spadku mniejszego niż 18 lub 30º.
Długość połaci dachu z blachy
Może być dowolna, pod warunkiem że dach ma odpowiednie nachylenie i dopuszcza się stosowanie łączeń wzdłużnych. Blachą na podwójny rąbek stojący można bez łączeń wzdłużnych przekryć połać o długości do 10 m. Najdłuższe są arkusze blachy cynkowo-tytanowej – przy spełnieniu określonych warunków dotyczących szczelności i rozszerzalności mogą mieć nawet 16 m. Maksymalna długość połaci, którą można pokryć arkuszem blachy, ma ogromne znaczenie podczas jego ruchów termicznych. Im dłuższy arkusz, tym mocniej się rozszerza i kurczy, a więc tym większy jest przyrost jego długości podczas upałów i zmniejszanie jej zimą. To grozi fałdowaniem blachy, a w skrajnych przypadkach nawet pękaniem łączeń – luz montażowy pozostawiany przy łącznikach jest bowiem przewidziany tylko do pewnego stopnia rozszerzalności.
Zbyt mocno skurczony arkusz pociągnie łączniki albo zamki rąbka, rozszczelniając połączenie. Z kolei zbytnio wydłużony może zniszczyć obróbki okapowe, a blacha się pofałduje. Producenci zawsze też podają minimalną długość połaci. Zazwyczaj jest to 70 lub 80 cm. Teoretycznie od tej strony nie ma ścisłych ograniczeń, bo każdy materiał można przyciąć. Może to jednak mieć znaczenie praktyczne; na dachach łamanych, gdzie górna lub dolna strefa ma długość 70 cm, wybór blachy o minimalnej długości arkuszy 70 cm (zamiast 80 cm) oznacza brak konieczności cięcia każdego arkusza. To przyspiesza prace, a dodatkowo korzystnie wpływa na estetykę dachu i jego trwałość, bo przycięte krawędzie nigdy nie są idealnie równe.
- Przeczytaj: Jak niedrogo pokryć dach? Ile to kosztuje? Na czym można zaoszczędzić, a na czym nie warto
Na każdym dachu pokrycie obrabia się inaczej, w sposób jak najbardziej optymalny dla danej konstrukcji, nachylenia i planowanego wyglądu. W zależności od rodzaju blachy i warunków konstrukcyjnych dachu do wyboru jest kilka metod montażu. Najbardziej uniwersalne jest układanie blachy na rąbek. Arkusze mogą mieć fabrycznie wstępnie wyprofilowane krawędzie, jednak ze względu na ich długość często formuje się je dopiero na budowie, na profilarkach rolkowych, nadając im kształt odpowiedni do zastosowania (na przykład arkusz górny, dolny, obróbka przyścienna). Aby uzyskać szczelne połączenie, krawędzie sąsiednich arkuszy trzeba po złożeniu dodatkowo zagiąć za pomocą odpowiednich narzędzi. Standardowa wysokość rąbka to 25 lub 32 mm, ale na obszarach o silnych opadach albo na dachach o małym nachyleniu zaleca się pokrycia z rąbkiem wyższym – 38 mm.
Jeśli profilowanie krawędzi odbywa się na budowie, na rąbek należy przeznaczyć pas blachy szerokości 7- 8 cm.
Rąbek stojący to najpopularniejszy sposób montażu. Pojedynczy, tak zwany kątowy, jest najczęściej stosowany do obróbek czołowych i skosów mansardowych. Nadaje się na powierzchnie o nachyleniu nie mniejszym niż 25°. Wykonuje się go przez pojedyncze zaciśnięcie ramienia rąbka.
Rąbek podwójny, tak zwany felc, wymaga dwukrotnego zagięcia – najpierw tak jak w rąbku kątowym, a następnie dogięcia i dodatkowo zaciśnięcia. Uzyskane w ten sposób połączenie jest bardzo szczelne. Dodatkowo można je jeszcze uszczelnić taśmą umieszczoną między rąbkiem górnym i dolnym.
Montaż na listwie to inny sposób na szczelne pokrycie. Zamiast rąbków w miejscach łączenia arkuszy blachy przykręca się drewnianą lub ocynkowaną listwę, którą następnie obudowuje się blachą. Pasy z połaci są wywinięte na ścianki listwy, a od góry jest ona przykryta pokrywą w formie korytka, którą dociska się aż do momentu zakliknięcia i dodatkowo mocuje do listwy nitami chroniącymi przed ześlizgnięciem. Większość obróbek dachowych w pokryciu na listwie wykonuje się tak samo jak w przypadku blachy na podwójny rąbek stojący.
Niezbędny dystans, czyli wentylowana konstrukcja dachu
W tym rozwiązaniu sztywne poszycie jest odsunięte od właściwej konstrukcji dachu i pozostaje pod nim przestrzeń wentylacyjna zapobiegająca przegrzewaniu się blachy. Deski lub płyty przybija się do kontrłat umocowanych wzdłuż krokwi. Ich wysokość, a tym samym szerokość uzyskanej przestrzeni wentylacyjnej, zależy od nachylenia dachu i jest podana w instrukcjach wykonawczych dla konkretnego rodzaju pokrycia. Stosownie do tych wytycznych dobiera się też szerokość ewentualnych szczelin doprowadzających powietrze przy okapie (jeśli musi być obudowany). Wentylowana konstrukcja dachu naraża go na większe straty ciepła, bo powietrze cyrkulujące w przestrzeni wentylacyjnej wyziębia połać. W szczelinę może się też wciskać deszcz i śnieg, zwłaszcza w dachach o małym nachyleniu. Osadza się tam również szron, który topniejąc, może zawilgacać połacie. Dlatego konstrukcję dachu – krokwie i ocieplenie – trzeba osłonić membraną dachową, dbając o jej szczelność zwłaszcza w newralgicznej strefie okapowej. Wodoodporna membrana nie dopuści do powstania przecieków, a jako warstwa wiatroszczelna dodatkowo ochroni przed przewiewaniem połaci.
Pozostawienie pod poszyciem pustej przestrzeni rozwiązuje problem wentylacji, ale nie zwalnia z obowiązku zastosowania na poszyciu odpowiedniej maty rozdzielczej lub separacyjnej.
- Dowiedz się więcej: Nowa strzecha na dach: pokrycie z trzciny. Jak zrobić pokrycie ze strzechy?
Niewentylowana konstrukcja dachu z blachy
Deski lub płyty są tu przybite bezpośrednio do krokwi, więc pod nimi nie ma możliwości wentylacji. Wprawdzie pozostawia się tam 2-3-centymetrową szczelinę, specjalnie pocieniając ocieplenie międzykrokwiowe, żeby nie stykało się z deskami, ale jest to szczelina umożliwiająca wyłącznie bezpieczne odparowanie ewentualnej pary wodnej migrującej z wnętrza domu. Jest zbyt mała, żeby powietrze cyrkulujące w niej zapewniało wentylację pokrycia. Dlatego niewentylowany dach zawsze wymaga zastosowania pod blachą maty separacyjnej odpowiedniej do danego typu poszycia.
- Przejdź do galerii: Dachówka kontra blacha
Autor: Małgorzata Gora
Ze wszystkich dachowych pokryć blaszanych najwięcej zwolenników mają blachodachówka modułowa i panele do łączenia na rąbek
